完成4.0,先补基础课
海尔胶南工厂的流水线上使用的大多是德国库卡机器人,这种机器人如今已经大量出现在国内大多数现代化工厂当中。“当时在招标时,只有德国方面能够给出机器设备数年不坏的承诺,在这一点上,国内很多机器人生产企业不敢做直接回应。”胶南工厂一位负责人坦言。
在一汽大众佛山工厂,这家著名的“黑灯工厂”的全自动化生产车间内,工人只需设定好程序,焊接等一系列程序完全由机器人完成。和海尔一样,这里使用的700台机器人设备是由德国库卡设计制造。
海尔和一汽大众的案例,反映了中国制造在向4.0迈进时的尴尬。由于国内工业基础相对落后,在迈过“自动化”这个门槛时,还得依赖国外设备完成这一跳跃。
所以,会场内外也传出另一种声音:中国工业还停留在2.0阶段,如何搞4.0?即便中德之间密切合作,也会因为双方实力差距过大而造成“代沟”。
就中国工业实力而言,国务院副总理马凯在今年汉诺威消费电子展上曾说:“德国已经完成工业3.0,而中国工业化发展历史不长,大部分还有没自动化和数字化,尚处在工业2.0阶段,部分达到3.0水平。”
以世界顶尖的液压件供应商林德液压为例,这个具有纯正“德国血统”的液压件供应商,如今已由潍柴集团控股,是典型的中国公司了。在林德液压潍坊工厂,目前所有零部件还需要从欧洲进口,之后完全按照德国标准在潍坊工厂总装。
本报记者前去采访时,在工厂车间时时能感受到这样一种氛围,无论是工人还是领导干部,都非常强调“工匠精神”,生产线上每个环节都要求做到严谨、专注、极致——像德国工人那样,“在巴伐利亚山脉中耗费数年时间做好一颗螺丝钉”。
本报记者在和潍柴动力一位中层交流这种“工匠精神”时,对方表示,搞工业4.0,工业基础强大是根本,有些人认为中国工业基础不如德国,还搞什么工业4.0?但上个世纪五六十年代,中国一穷二白都搞出了“二弹一星”,现在为什么不能赶上去,先从“工匠精神”补起?
2.0也能用好互联网
为什么德国提出工业4.0?
“因为德国是制造大国,制造强国,美国有强大的信息技术、芯片技术、网络技术。美国人希望通过强大的信息技术联盟与基因,自上而下地从信息角度管理和控制生产制造;而德国人则希望利用自己在制造方面的优势,自下而上地推进智慧生产。”2015年福布斯中国潜力企业创新峰会上,SAP中国研究院院长李瑞成这样说。
“无论是美国工业互联网、德国工业4.0,还是‘中国制造2025’,都是为了抢占国际产业竞争制高点。”此次世界互联网工业大会上,经济日报社社长徐如俊说,国情不同,制造业基础不同,工业互联网的发展路径和模式也必然有所不同。 在徐如俊看来,国内企业不可能齐步走。中国企业要把好的理念、经验和制造企业的自身实际结合起来,以解决质量、管理、品牌、设计等各方面的问题。“我国制造业必须走工业2.0补课、工业3.0普及、工业4.0示范的并联式发展道路。”
在世界互联网工业大会上,联想集团副总裁王红光分享了联想的一个“比较小的案例”,他下面的话更像是给在座的中小企业打气,“虽然(案例)很小,也就意味着大多数企业都是有机会,也有自己的预算,是能够先启动的。”
德国国家科学与工程执行主席团成员赫尔茨克和中国工程院院士邬贺铨则认为,虽然中国工业基础相对落后,但这并不代表着中国企业不能实现工业4.0的跨越和转变。“中国提‘互联网+’,哪怕企业只是在2.0阶段,互联网的技术、思维都是可以用到企业上的,并不是只有到了3.0才能‘互联网+’。” 邬贺铨说。
很多中国企业从现状出发,在售后服务上努力拥抱互联网,向工业4.0迈进。以雷沃重工为例,国内农机技术落后国外几十年,一时半会追不上,雷沃重工就在国外设立研发中心,让企业核心技术与世界一流水平同步。但中国的互联网技术一点不差,在售后上雷沃重工充分运用互联网技术,在拖拉机上安装了远程监控系统,这样可实时监控拖拉机工作状态,提前做故障预警,这极大地提升了用户体验,缩减了售后服务成本。
生产机器人的青岛宝佳也在售后上着力。以前机器人出了小问题,用户不懂现场处理不了,企业人员得一次次打飞的解决问题,售后成本高昂,也非常滞后。现在在远程监控平台就可以看到宝佳机器人在全国各地的工作状态,提前做好预防。同时,远程监控又会形成工业机器人的大数据,通过大数据分析可预测市场,为客户提供定制服务。
像青岛宝佳这样的企业,正是赫尔茨克眼里“创新的主体”。在德国,正是像宝佳这样的大批中小企业的强劲的创新能力支撑了“德国制造”。在世界互联网工业大会上,赫尔茨克强调,未来中国工业化改革不仅仅是海尔这样的巨头参与,更需要广大的中小企业广泛参与,“企业,而不是政府,才是创新的主体。”
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